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影响铸件质量的（de）因素很多： 第一是铸件的（de）设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条（tiáo）件和金属材（cái）料性能（néng）来确（què）定铸件几何形状、尺寸大小（xiǎo）外，还必须（xū）从铸造合金和铸造工艺特（tè）性的角度来考虑设计的（de）合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩（suō）、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变（biàn）形（xíng）、开裂等缺陷（xiàn）的产生（shēng）。 第（dì）二要（yào）有（yǒu）合理的铸造工艺。即根据（jù）铸（zhù）件（jiàn）结（jié）构、重量和尺寸大（dà）小，铸（zhù）造（zào）合金特性和生产条件（jiàn），选择（zé）合适的（de）分型面和造型、造芯方法，合理设（shè）置（zhì）铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。 三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂（jì）以及铸造（zào）砂、型（xíng）砂粘（zhān）结剂、涂料等材料（liào）的质量不合标准，会（huì）使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。 第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人（rén）的技术水平，使工艺规程（chéng）得到（dào）正（zhèng）确实施。 铸造生（shēng）产（chǎn）中（zhōng），要对铸（zhù）件的质量（liàng）进行控制与检（jiǎn）验。首先要制定从原材料、辅助（zhù）材料到每种具体（tǐ）产品的控制和（hé）检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和（hé）技术条件（jiàn）进行控制和检（jiǎn）验。最后对成品铸件作质量检验。要（yào）配备合理的检测（cè）方法和（hé）合适的检测人员。一般对铸件的外观质（zhì）量，可（kě）用比较样（yàng）块来判断铸件表面粗（cū）糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁（cí）粉法检（jiǎn）查。对铸（zhù）件的内（nèi）部质量，可用（yòng）音（yīn）频、超（chāo）声、涡流、X射线和γ射线（xiàn）等（děng）方法来检查和（hé）判断（duàn）。
+查看全文（wén）10 2024-12
铸造行业由于其特殊性，涉及高温、高（gāo）压（yā）、金属（shǔ）熔化（huà）等危险因素（sù），因此安全知识（shí）尤为（wéi）重要。以（yǐ）下（xià）是一些（xiē）关键（jiàn）的（de）安全知识和注（zhù）意事项（xiàng）:安全意（yì）识（shí）教（jiāo）育 ：员工应牢记“安全第一”的原（yuán）则，自觉遵守安全规章制度。定期（qī）进（jìn）行安全培训，提（tí）高员工的安全意识和（hé）自我保护能力（lì）。设备（bèi）维护与检修 ：定期对铸造设备进（jìn）行维（wéi）护和（hé）检（jiǎn）修，确保设备处（chù）于良好状态。发（fā）现设备故障和隐（yǐn）患（huàn）应（yīng）及时（shí）报告并采取措施消除。防火防爆 ：严格遵（zūn）守防火防爆规定，禁止（zhǐ）吸烟和（hé）使用（yòng）明火（huǒ）。做好防（fáng）火（huǒ）设施（shī）的维护和检查，确保紧急情况下能迅速有效地灭火和救援。粉尘危害防范 ：员工应佩戴合适（shì）的防尘口罩（zhào）和（hé）防（fáng）护眼镜，减少粉尘（chén）对（duì）身体的危害。加强通风换气（qì），保持车间内（nèi）空气流通。合理安排工作（zuò）时间（jiān）和休息 ：确保（bǎo）员工有（yǒu）足够的休息和恢复体力（lì），特别是在高温天气下（xià）。现场安（ān）全管理 ：加强现场安全管（guǎn）理，确保生产安全。安全装备和措施（shī）：安（ān）全穿戴和装（zhuāng）备 ：穿戴隔热呼吸器、手套、防护镜、耳塞、防护鞋、安全（quán）帽等个人（rén）防（fáng）护装备（bèi）。穿（chuān）戴适宜的工作服，避免皮（pí）肤直（zhí）接接触铸造液或其他危险物质（zhì）。预防火灾的（de）措施 ：保持铸造台和工作（zuò）台干燥，防止铸（zhù）造（zào）液泼溅或烧伤人员。铸造液必须置于专用容器内，并（bìng）定（dìng）期清理。安（ān）装烟雾探测器和火警报警器，及时发现火情。机械设备（bèi）安全 ：铸造设备和机械设备应（yīng）按规（guī）定检（jiǎn）测、保养和维护（hù）。确保安全防（fáng）护（hù）装置和（hé）应急停车装置齐全有效。职业（yè）危害（hài）预（yù）防：采取控制措施防止金属粉尘、有毒气体和噪声等职业危害。对（duì）工人（rén）进行健康（kāng）检查（chá），并（bìng）定期进行环境卫生检测和作业卫生监测。注意（yì）事（shì）项：工（gōng）作前检查（chá） ：确保（bǎo）自用设备和工（gōng）具完（wán）好，砂型排列整齐，并留出通道。造型时（shí）要保证分（fèn）型面平整、吻合（hé），使用（yòng）吹风器时注意风向。浇铸作业（yè） ：浇铸前（qián）必须烘干铁水包，扒砂（shā）棒预热，铁水面（miàn）上只能覆盖干草灰浇铸速度及流量要适（shì）当，人（rén）不能（néng）站在（zài）铁（tiě）水正面。紧急（jí）情况处理（lǐ） ：发生问题时保持镇静，服从（cóng）统一指挥。铸造行业的安全知识涵盖了从员工安全意识、设备维护、防火防（fáng）爆、粉尘（chén）防护到（dào）工作时间和休（xiū）息安排等多个（gè）方面1。企业应建立完善（shàn）的（de）安（ān）全生产管（guǎn）理体系，确保每（měi）位员工（gōng）都了解并遵守相关安（ān）全规定，以降低事故风（fēng）险，保（bǎo）障生产安全。
+查（chá）看全文09 2024-12
行（háng）业（yè）发展趋势 我国正推动（dòng）制造业（yè）转型升级，借助5G、大数据、工业互联网等新技术建设，提（tí）升自动化（huà）和智能（néng）化水平。这将提（tí）高铸件行业和机械零部件制造的生产效（xiào）率和产品品质，优化产业结（jié）构，淘汰落后产能，并推（tuī）动（dòng）产能向中高端领域集中，为行业的持续健康发展提供支（zhī）持（chí）。（1）产（chǎn）业结构（gòu）调整（zhěng）力度将进一步加大（dà）我（wǒ）国经济正转向高质量发展（zhǎn），高端装（zhuāng）备制（zhì）造业是“十（shí）四五”转型重点。铸造产业作（zuò）为基础性行业，需通过产业结构（gòu）优化实现健（jiàn）康持续发展。未来，将通过政策引导和市场竞争推（tuī）动铸造行业兼并重组（zǔ），提高生产（chǎn）规模和行业集中度，避免盲目扩张，并促进特色产（chǎn）业集（jí）群形成。（2）铸造技术和工艺水平持续提升尽（jìn）管我（wǒ）国高端铸造水平与世界先进水平仍有差距，但长期以来，国家（jiā）对铸（zhù）造产业的重视和政策支持促（cù）使技（jì）术和工艺显著进（jìn）步，铸件质量和（hé）成（chéng）品率大幅提高（gāo）。随着高（gāo）端装（zhuāng）备制造业的发（fā）展和（hé）行业对铸件质量要（yào）求（qiú）的（de）提（tí）升，未来我国将在（zài）基（jī）础研究和科技（jì）研发方面加大投（tóu）入，持续提（tí）升（shēng）铸造技术和（hé）工艺（yì）水平。（3）智能（néng）化与绿色化相互融合将（jiāng）积（jī）极促（cù）进我国铸造（zào）产业转型升级随着（zhe）我国制造业（yè）的技术革新（xīn），智（zhì）能制造在铸造行业迅速（sù）发展，铸造装备水平显著提升，自动化设备和智能化技术（shù）得到广泛（fàn）应（yīng）用。同时，铸造行业在节能、环保（bǎo）和安全防（fáng）护方面投入加速，废砂（shā）再生利用比（bǐ）例提高，绿色铸造（zào）理念不断强化。绿色铸造与（yǔ）智能铸造的融合推动了行业的（de）转（zhuǎn）型升级（jí）和（hé）深刻变革。
+查（chá）看（kàn）全文07 2024-12
铸造件应力释放的方法主要（yào）包括（kuò）以下几种：1自然时效：将铸（zhù）件（jiàn）放置（zhì）在室外或仓库中，经（jīng）过一（yī）段（duàn）时间的自然环境变化，应（yīng）力会逐渐（jiàn）释放。这种方法（fǎ）简单（dān）易行，但时间较长。振动时效：通过（guò）振动设备对铸件（jiàn）进行振动处理，使应力（lì）重新（xīn）分（fèn）布并达到平衡状态。这种（zhǒng）方（fāng）法效率（lǜ）较高，但需要专门的设备。热处理：通（tōng）过（guò）加热和冷却（què）的过程（chéng），使铸件内部的应力得到释（shì）放和重新分布。这（zhè）种方法可以（yǐ）精确（què）控制，但（dàn）需要控制加热和（hé）冷（lěng）却的温度（dù）和时间。机（jī）械拉（lā）伸：通过机械手（shǒu）段对（duì）铸件进行拉伸，使其内部的（de）应力得到释放。这（zhè）种方法需要精（jīng）确的控制和计算。铸（zhù）造应力产（chǎn）生的原因（yīn）主（zhǔ）要（yào）是由于铸件在凝固和冷（lěng）却过程中体积的变化（huà）不能自由（yóu）进行（háng），导（dǎo）致产生变形和应力。这些应（yīng）力可能会影响铸（zhù）件的质量和使用寿命，因此需要通过上述方法进行释放和处理（lǐ）。
+查看全文（wén）05 2024-12
在（zài）11月份生产评比中何向阳（左），朱继业（yè）（中（zhōng））， 仝亚飞（右）三位同志被评（píng）为生（shēng）产标兵！
+查看全文04 2024-12
消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造技术是用泡沫塑料制作成与零件结（jié）构（gòu）和尺寸完全（quán）一样（yàng）的实型（xíng）模具（jù），经浸涂（tú）耐火粘结涂料（liào），烘干后进（jìn）行（háng）干（gàn）砂造型，振动紧实，然（rán）后浇入金属液（yè）使模样受热气化消失，而得到与模样形（xíng）状一（yī）致的（de）金属（shǔ）零件的铸造方法（fǎ）。消失模铸造技术主（zhǔ）要有以下（xià）六种： 1．压（yā）力消失模铸造技术 压力消失模（mó）铸造技术是消失模铸造技术（shù）与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它（tā）是在（zài）带砂箱的压力灌中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封（fēng）压力灌（guàn），并通入一定（dìng）压力（lì）的气体（tǐ），使金属液（yè）在压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法。这（zhè）种铸造（zào）技术的特点是能够显著减（jiǎn）少铸件中的缩孔、缩松、气（qì）孔等铸（zhù）造缺陷（xiàn），提高铸件（jiàn）致密度，改善铸件力学性能（néng）。 2．真（zhēn）空低压消失（shī）模铸造技术 真空（kōng）低压消失模铸造技术（shù）是将（jiāng）负（fù）压消（xiāo）失模铸造方法和低压（yā）反重力浇注方（fāng）法复合而发展的一种新铸造技术（shù）。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特点是（shì）：综合了低（dī）压铸造与真（zhēn）空（kōng）消（xiāo）失模（mó）铸造的技术（shù）优势，在（zài）可（kě）控的（de）气压（yā）下完成充型过程，大大提高了合金的铸（zhù）造（zào）充（chōng）型能力；与压铸相比，设（shè）备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸（zhù）件（jiàn）可（kě）热处（chù）理强化（huà）；而与砂型铸造相比，铸件的精度（dù）高、表（biǎo）面粗糙度小、生（shēng）产率高、性能好；反重力作用下，直浇口（kǒu）成为（wéi）补缩（suō）短通道，浇注温（wēn）度（dù）的损（sǔn）失（shī）小（xiǎo），液态合（hé）金在可控的压力下进行补缩凝固，合（hé）金（jīn）铸件的浇注系统简单有效、成品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种（zhǒng）有色合金。 3．振（zhèn）动消失模（mó）铸（zhù）造技术 振动消失模铸造技（jì）术是在消失模铸（zhù）造过（guò）程（chéng）中施加一（yī）定频率和振幅的振动，使铸件在振动场（chǎng）的（de）作（zuò）用下（xià）凝固，由（yóu）于（yú）消（xiāo）失模铸造（zào）凝固过程中对金属溶液施加（jiā）了一定（dìng）时间振动（dòng），振动力（lì）使（shǐ）液相与固相间（jiān）产生相对运动，而使枝晶破（pò）碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件凝固组织细化、补缩（suō）提高，力（lì）学性（xìng）能改善。该技术利用消失模铸造中现成的紧实（shí）振动（dòng）台，通（tōng）过（guò）振（zhèn）动电机产生的机械（xiè）振动，使金属液在动力激励（lì）下生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环（huán）境污染的方法。 4．半固（gù）态消失模（mó）铸造技术 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术是（shì）消失模（mó）铸造技（jì）术与半固态技术相结合的（de）新铸造技术，由于（yú）该工艺的特点（diǎn）在于控制液固相的（de）相（xiàng）对比例，也称转变（biàn）控（kòng）制半固（gù）态成形。该技（jì）术可以提高铸件（jiàn）致密度、减少（shǎo）偏（piān）析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 5．消（xiāo）失模壳型铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造技术（shù）是熔（róng）模（mó）铸造（zào）技术与消失模（mó）铸造结合起来的新型铸（zhù）造方法。该（gāi）方法是将用发泡模具（jù）制（zhì）作的与零件形状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂（tú）上数层（céng）耐火材（cái）料，待其硬化（huà）干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气（qì）化消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然（rán）后（hòu）进行（háng）浇注，而获（huò）得（dé）较（jiào）高（gāo）尺寸精度铸件的一种新型（xíng）精密铸造方法（fǎ）。它具有消失（shī）模铸造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔模精密铸造（zào）中结壳精度、强度等优（yōu）点。与普通（tōng）熔模铸造相比（bǐ），其特点是泡沫塑料模（mó）料成本低廉，模（mó）样粘接（jiē）组合方便，气（qì）化消失容易，克服了（le）熔模（mó）铸造模（mó）料容易软化而（ér）引起的熔模变形的问题，可（kě）以生产较大（dà）尺寸（cùn）的各（gè）种合金复（fù）杂铸件 6．消失模悬浮铸造技术 消失模（mó）悬浮（fú）铸（zhù）造（zào）技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）工艺与悬浮铸造结合起来的一种新型实用铸造技术（shù）。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡（pào）沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置在模样某（mǒu）特（tè）定位置，或将悬（xuán）浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样（yàng））与金属液发生物化反应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组织（zhī）性能。 由于消失模铸造技术成本低（dī）、精度高、设计（jì）灵活、清洁环保、适合复（fù）杂铸件等特点，符合新世纪铸造技术发展（zhǎn）的（de）总趋势，有着广（guǎng）阔的发展前景。
+查看全文30 2020-04
浇不足和冷隔是铸造中相当普遍的缺陷，在很多情况下，这两类缺陷在完全报废铸件中占一或第二位。 浇（jiāo）不足是指金属（shǔ）液未能充满铸型型腔而形成不完整的（de）铸件，这类缺陷的特点是铸件壁上具（jù）有光滑圆边（biān）的穿孔，或者铸件的一个或多个末（mò）端未充满金属（shǔ）液； 冷隔是（shì）指在两股金属汇聚处，因其未能完全熔合而存在明显的（de）不（bú）连续（xù）性（xìng）缺陷的铸件，这类缺陷的外观（guān），常呈现为（wéi）带有光（guāng）滑（huá）圆（yuán）边的（de）裂纹或皱纹。 这两类（lèi）缺陷的特点：一是在铸件检（jiǎn）验中比较容易发现；二是除了清理工序（xù）外，其产生原因几乎存（cún）在于铸（zhù）造的每（měi）一道工序中。下面笔者结合多（duō）年（nián）的（de）生产实践（jiàn）并参阅有关（guān）资料，谈谈铸件浇不足和冷（lěng）隔的产生原（yuán）因及其防止措（cuò）施。 1.铸件和模样设计（jì） （1）因铸（zhù）件截（jié）面（miàn）厚薄不均造成（chéng）金属流间（jiān）断（duàn），在某些铸件设计中（zhōng），薄（báo）截面位于金属液难以达（dá）到的部（bù）位，很难恰当地设（shè）置浇注系统。在可（kě）能的情况下，应对这类设计进（jìn）行修改，当无法更改设计时，则需采用相当复杂的浇注系统（tǒng），以避免（miǎn）产（chǎn）生这类缺（quē）陷。 （2）铸件截面相对（duì）过（guò）薄，这种设（shè）计没能考（kǎo）虑到金属流动（dòng）和凝（níng）固的规律（lǜ）。如果设计者不能加厚这一截面的话，惟（wéi）一的补救办（bàn）法是提高金属的浇注温度，或者修改金（jīn）属的化（huà）学成（chéng）分，以（yǐ）改善其（qí）流动性（xìng）。还有一个较好的弥（mí）补办法是采用不会产生急冷（lěng）的铸型（xíng）（型（xíng）芯），但这会使生产成（chéng）本（běn）增加，因此在可（kě）能的情况下应更改设计。 2. 模样（yàng） （1）模样或芯盒磨损造成铸件截（jié）面过薄，型砂是磨损力（lì）相当（dāng）强的材料，会造成（chéng）模样（yàng）磨损，进而造成铸件截面减（jiǎn）薄，导致产生浇不足和（hé）冷（lěng）隔（gé）缺陷（xiàn）。有（yǒu）效的预防措施是建立正规的检查（chá）制度，把有（yǒu）缺陷的模样检查出来。 （2）模样强度差! 在造型或制芯的（de）压力下，模样由（yóu）于强度不（bú）够而产生变形，这样的模样和芯盒会造成铸型和型芯变形。这样既会造成（chéng）金属（shǔ）液未能按预（yù）期设想流动，又会（huì）形成铸件截面过薄。改正的方法（fǎ）是（shì）加固模（mó）样。 （3）模样（yàng）或芯盒定位不准（zhǔn），其产生原因是（shì）定位销和销套已经磨（mó）损，定（dìng）位销数量过少或（huò）定位销尺寸过小（xiǎo）都容易（yì）产生磨损（sǔn）。在上下模底板（bǎn）上按（àn）中（zhōng）心（xīn）线安装（zhuāng）分成两（liǎng）半的模样时（shí），也（yě）会出现（xiàn）错位（wèi）的缺陷。如果不（bú）试浇样（yàng）品（pǐn）铸件，则（zé）很难（nán）证（zhèng）实分装在上、下模底板上的两半（bàn）模样（yàng）是否对准。防止（zhǐ）产生这（zhè）类缺陷的首要（yào）措施（shī）就是加强检验。 3. 砂（shā）箱及其（qí）准备 （1）上下箱错箱造（zào）成铸件过（guò）薄（báo），造成这种缺陷的原因包括：定位（wèi）销磨损、定位销弯曲（qǔ）、销套磨损，或在箱耳（ěr）座（zuò）内有外来杂（zá）物。由于错箱是（shì）造成铸件缺陷的主要根源之一（yī），因而必须定（dìng）期对这些部件进行维修和保养。 （2）模（mó）样安装不当，这种情况一般是（shì）安装模样（yàng）的（de）工人操作疏忽所造（zào）成的（de）。模样和模底（dǐ）板上的对准中心（xīn）线必须非常（cháng）明显，以便安放时（shí）易于（yú）检查。 （3）薄平铸件浇注时倾（qīng）斜度（dù）不够，对某些较薄的铸件来说，要使砂箱在浇（jiāo）注时能保持一个倾斜度，否则会形成封闭气体，造成金属液流间（jiān）断。砂箱倾（qīng）斜后，上箱要（yào）保持足够的高度，使（shǐ）浇口位（wèi）置（zhì）超过（guò）铸件的顶点。 （4）砂（shā）箱刚度不够或加固（gù）不（bú）当，也会使砂型变形而产生浇不足或（huò）冷隔（gé），因此必须使（shǐ）用（yòng）具有足够强度的砂箱，对于使用时间较长的砂箱应（yīng）加固（gù）后再使用（yòng）。 （5）上（shàng）箱（xiāng）太（tài）浅，可能会（huì）造成（chéng）上（shàng）型下垂（chuí），从而（ér）使铸件（jiàn）截面（miàn）变窄、变薄，以致（zhì）产生（shēng）浇不足的缺陷。在浇注较厚的铸件时，上箱太（tài）浅会因为（wéi）金属压力不足而导致产（chǎn）生缩松和侵入（rù）气孔（kǒng）；而在（zài）浇注较薄铸件时，其后果则是产生掉砂或浇（jiāo）不足的缺陷。 4.浇冒（mào）口系（xì）统 （1）内浇道、横浇道和直浇道截面（miàn）尺（chǐ）寸不当（dāng），为了避免（miǎn）产生金属液（yè）流间断（duàn）的（de）现象，应（yīng）按以下要（yào）求设（shè）计（jì）浇注系统，即必（bì）须使（shǐ）直浇道（dào）和横浇道（dào）具有足够的尺寸，以保（bǎo）证平（píng）稳地（dì）向所有内浇道输（shū）送金属液。另外（wài），为保（bǎo）证金属液流动时能够（gòu）始终完全充满浇注系统，可（kě）减小浇道面积（jī）来（lái）建立压头。浇注（zhù）系（xì）统设计的基本原则是确保（bǎo）金（jīn）属液流动平稳，并能够充满浇注系统，防止（zhǐ）金（jīn）属（shǔ）液流（liú）间断。 （2）内浇道位置不当，内（nèi）浇道的位置完全取决于铸件结构。因此必须分析铸型型腔（qiāng）是如何被金属液（yè）充满的（de），根据金属液充满型腔的（de）流动模式设置内浇道。 （3）内浇道分（fèn）布不（bú）当（dāng）或（huò）不（bú）均（jun1）衡! 这是由于没能正（zhèng）确（què）地（dì）预测金（jīn）属液流动的实际情况（kuàng）而造成的（de）。除了要考虑金（jīn）属液在（zài）一（yī）般情况下的流（liú）动状态，还应（yīng）考虑金属（shǔ）液对型壁的摩擦（cā）、金属液（yè）的冷却情况和金属液（yè）的流动（dòng）性。金属液（yè）充型的（de）确（què）切过（guò）程（chéng）通（tōng）常（cháng）很难预测（cè），但可（kě）以通过试验探索出金属液的流（liú）动模式。例如，某（mǒu）一铸件通常（cháng）要（yào）20S的浇注时间，我们可分别按5S、10S、15S 浇注同样的铸型，对这三（sān）个（gè）没有浇满的铸件进（jìn）行落砂和清理（lǐ），并仍使（shǐ）其（qí）带着内浇（jiāo）道，这样就可显示（shì）出金属（shǔ）液（yè）实际的流动（dòng）模（mó）式，以（yǐ）这些参数作（zuò）为依据来重新设计出（chū）zui佳（jiā）的浇注（zhù）系统。 （4）压头太低! 这（zhè）也是造成浇不足的一个原因（yīn）。 5.型砂 （1）型（xíng）砂水分太（tài）高，会造成金（jīn）属液沸腾而失去流（liú）动性（xìng），导致产生（shēng）浇（jiāo）不足和冷隔。 （2）型砂（shā）中挥发物（wù）太多，过（guò）量的（de）挥发物在金属（shǔ）液流之前充满型腔，会（huì）使金属液难以完整地充满型腔，从而有可（kě）能造（zào）成（chéng）气隔或气隔缝，即使金属液流到（dào）了正常（cháng）部位，也会因（yīn）此（cǐ）而难以熔（róng）合，导致产生冷隔和浇不足。 （3）背砂（shā）强度低（dī），不管是因（yīn）为箱带不（bú）足还是背砂（shā）强度太低而（ér）引起的上型下沉，都会使较（jiào）薄的型腔截（jié）面变得更薄，从而（ér）使（shǐ）金属液难（nán）以充满铸件（jiàn）薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型紧实（shí）度过（guò）高会造成透气性差，则可（kě）能产（chǎn）生气隔。此外，型砂紧（jǐn）实（shí）度高还（hái）会加快从（cóng）熔融（róng）金属液（yè）中吸走（zǒu）热（rè）量，在金属液（yè）未来得及充满铸型型腔之前就（jiù）可能使铸件冷凝（níng）了（le）。 （5）造型材料导（dǎo）热（rè）性过（guò）高，造型材料吸取热量和（hé）冷凝金属的速（sù）度（dù）各（gè）有差异，如金属型和砂型之间的差异，石英砂和锆砂之（zhī）间的差异，都会对（duì）冷隔缺陷的产生有不同（tóng）的影响。 6.制（zhì）芯（xīn） （1）砂芯过硬，金属（shǔ）液通（tōng）常很难平静地流到较硬的砂芯近旁，而常会在该处出现翻（fān）腾的情况，这样会（huì）形成过早的冷凝。 （2）排（pái）气不（bú）够（gòu）充分，任何被包封（fēng）的气（qì）体，都（dōu）会造成铸件气隔缝（féng）。对于会使（shǐ）金（jīn）属（shǔ）液流产生（shēng）任何程（chéng）度间（jiān）断的浇注系（xì）统而言，这一问题则更为严重。 （3）型芯尺寸（cùn）不正确或放置不当，型（xíng）芯移位会使铸件截（jié）面减薄（báo），如果金属（shǔ）液的（de）流动能力不够高，则（zé）会产（chǎn）生浇（jiāo）不足（zú）或冷隔。 （4）漂芯或砂芯下沉，这和下型拱（gǒng）起、上型下沉的后果完全一样，都会（huì）使铸件截面变（biàn）得过薄。 （5）偏（piān）芯造成铸件（jiàn）截面过（guò）薄，这是漂（piāo）芯或砂（shā）芯下沉的另一种表现形式。 （6）砂（shā）芯变形，因粘结剂的热塑（sù）性而引起砂芯的变形（xíng）是造成（chéng）铸件变形（xíng）的一个原因。因变形引起的翘曲，在浇注过（guò）程中和偏芯（xīn）的作用一（yī）样，都（dōu）会使铸（zhù）件截面（miàn）减薄。 （7）芯骨距砂芯表面过近，这样设置的芯骨对（duì）金属起（qǐ）着（zhe）激冷作（zuò）用，因（yīn）而（ér）迟滞了金属液的正常流（liú）动，降低了金属液（yè）的流动性。 （8）型芯材料导热性过高，其后果（guǒ）和造型材（cái）料导热性过高（gāo）一（yī）样。 7.造型 （1）舂砂过实降低了透气（qì）性。 （2）舂砂（shā）不均时，将造成型砂紧（jǐn）实度的变化，使局部砂型透气性过低，这样会改变金属（shǔ）液的（de）流动，或者形成局部截面受激（jī）冷（lěng），从而导致产生冷隔。 （3）舂砂过（guò）松导致（zhì）上型下沉，使铸（zhù）件（jiàn）截（jié）面（miàn）变薄。 （4）修型或修（xiū）补（bǔ）过度，其后果和形成金属液的翻腾或改变型（xíng）砂（shā）导热性一（yī）样。 （5）芯撑尺寸错误引起漂（piāo）芯，会造成铸件截面过薄，使金属熔液很（hěn）难完满充型。 （6）芯撑过小或芯撑数量过（guò）少，造成漂芯。 （7）型芯或铸（zhù）型的涂料涂层过厚，都会（huì）使铸件（jiàn）的较薄截（jié）面变得（dé）更（gèng）薄（báo）。 8.金属（shǔ）成分 （1）铸（zhù）铁，碳当量对金属液（yè）的流动性（xìng）有影（yǐng）响。一般（bān）来说，低碳当量的金（jīn）属液会因（yīn）其流动性差而容易产生冷隔和浇不足（zú）；但碳当量过高又会产（chǎn）生石墨漂浮缺陷。 （2）铸钢，钢的成分由低碳到高碳，如果添加各种合金元素，可（kě）以（yǐ）调整（zhěng）其（qí）流动性（xìng）。钢具有较高的热幅射性（xìng），热量损失较快，这种特性使钢液与冷的或湿的铸型接触时，会很快降低其流动性。 （3）铜合（hé）金，由于铜合金品种较多，流动（dòng）性差别（bié）很（hěn）大，因此改（gǎi）进流动性（xìng）的方法取决（jué）于所采用的合金类型（xíng）。 （4）铝合金（jīn），在铝合金成分中（zhōng）增加硅或（huò）铁的含量，会使其较低（dī）的流（liú）动性得到改善（shàn）。含气或（huò）被污染的铝合（hé）金，特别易（yì）于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以（yǐ）通过将成（chéng）分（fèn）调整（zhěng）到接近于共晶成分而改善其流动性。 9. 熔炼 （1）因称重（chóng）或（huò）加料不严格（gé）导（dǎo）致成分错误。 （2）金属液熔化温度（dù）过（guò）低或流（liú）动性太差。无论是哪一种金属，其温度过低是造成浇不足的基本原因。 （3）金属液氧化或含气。这可能是由于耐火材料太湿（shī）、湍（tuān）流（liú）所造成的，无论是（shì）何种金（jīn）属，氧化（huà）或含（hán）气金属液的流动性都（dōu）会降低；熔炼（liàn）操作不（bú）当，特别容易使有色金属吸附气体（tǐ）；熔炼灰铸（zhù）铁时，冲天炉底焦高度太低，也会产（chǎn）生同（tóng）样（yàng）的（de）后果（guǒ）。 （4）金（jīn）属液（yè）还原过（guò）分（fèn）。会因为吸氢而产生问题，在所有的金属中这都是（shì）应予（yǔ）以（yǐ）考虑的（de）因素，对铝合金而言尤为重要（yào）。 （5）浇包（bāo）内添加料过量。这（zhè）些添加料都具有直接（jiē）降（jiàng）低温度的作用（yòng），因而也就（jiù）降低了（le）金属液的流动（dòng）性。 （6）浇包（bāo）内添加物潮湿，会造成温（wēn）度损耗（hào），导致金（jīn）属（shǔ）液温（wēn）度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造成浇不足（zú）缺陷（xiàn）的主要原因（yīn）之一（yī），以下因素可能是浇（jiāo）注过程（chéng）中导致产生缺陷的成（chéng）因。 1）浇注（zhù）温度过低。 （1）间断浇注会造成金属液充（chōng）型不均（jun1）衡，当重新开（kāi）始浇注后，则（zé）易于产生氧（yǎng）化薄膜或吸收气体，这都会妨碍熔融金属的熔合。 （2）过（guò）快减慢浇注速度，会降低金（jīn）属液完全充满铸型（xíng）型腔所需的（de）压（yā）力，当上箱中有凸台或上箱太浅时，过（guò）快减慢浇注速（sù）度铸成的铸件（jiàn），其缺陷尤为严重（chóng）。 （3）金属液沸（fèi）腾。流（liú）槽、内（nèi）衬、浇（jiāo）包嘴（zuǐ）太（tài）湿（shī），或浇包（bāo）内（nèi）有废渣，都（dōu）会造（zào）成金（jīn）属液沸腾（téng），既（jì）降低了熔融（róng）金属的温度，又（yòu）降低（dī）了其流动性。 （4）水平浇注（zhù）薄平铸件，未使其有一个倾斜（xié）度，都容易造成冷隔缺（quē）陷（xiàn）。 （5）因（yīn）跑火降低了浇注压（yā）力（lì），会造成浇（jiāo）注间断，其后果和（hé）过快降（jiàng）低浇注（zhù）压头（tóu）一样。 （6）熔渣（zhā）、脏物或浇包耐火材料堵住（zhù）内浇口（kǒu），其后果与间断浇注或（huò）过快减（jiǎn）慢浇注速度（dù）一样。 （7）若浇注的金属液（yè）短缺（quē），会降低熔融金（jīn）属的输（shū）送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍有短缺，会使压力水平低（dī）于铸（zhù）件的zui高点（diǎn），这样即便不（bú）会（huì）造成（chéng）浇不足，也容易（yì）形成侵入气（qì）孔或缩松。实际（jì）上（shàng），上箱凸台部位产（chǎn）生侵入（rù）气（qì）孔，通常都和浇不足有关，当浇注（zhù）短缺（quē）是其成（chéng）因（yīn）时（shí），这（zhè）两种缺陷很可能不易识（shí）别。 （8）浇注过慢（màn），会使内浇道不能（néng）保持有充分的金属液，不能较快（kuài）地充满铸型来防（fáng）止冷隔（gé）。浇注过慢还（hái）是造（zào）成膨胀缺陷的主要原因，上型膨（péng）胀的倾向会进一步（bù）加（jiā）大形（xíng）成冷隔的可能。 （9）未能保持直浇道、横浇道和内浇道充满熔融的（de）金属（shǔ）液，其（qí）结果和间断浇注或压力头（tóu）不足一样。此（cǐ）外，还会造成包封空气（qì），因而（ér）降低了金属液的（de）流动性，在（zài）一些合金（如（rú）铸（zhù）钢中）会快速地形成氧化膜。 11 其他 （1）冷（lěng）铁和芯撑（chēng）过大时，其后果和激冷一样，使（shǐ）金属液流动性降低而产（chǎn）生冷隔。冷隔很可能出现（xiàn）在芯撑或距芯撑很近的部位。 （2）因铸（zhù）型压铁过（guò）重等原（yuán）因（yīn）使铸件截面减薄。若（ruò）压铁重（chóng）量超（chāo）过铸型能够承担的负荷时，会（huì）发生（shēng）塌（tā）型。即使截（jié）面（miàn）尺寸改变很小（xiǎo），也可能导（dǎo）致产生浇不足缺陷。 （3）铸型型腔的（de）薄截面处产生（shēng）水气凝（níng）聚，这会降（jiàng）低金属液的流动性，同时还会造成（chéng）包封气（qì）体（tǐ）。 解决"冷（lěng）隔"缺陷（xiàn） 冷隔（gé）缺陷不光（guāng）表面难看（kàn），且内部金属（shǔ）结合（hé）力弱（ruò），严重影（yǐng）响（xiǎng）铸件的机械性能（néng），今天小编（biān）将对其做简单介绍。 缺（quē）陷现象： 温度较低的（de）金（jīn）属流互相对（duì）接（jiē）但未熔合而（ér）出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的（de）和不穿透的两种（zhǒng），在外力的作（zuò）用下有发展的趋势。 别名（míng）：冷接（对接）、熔接不良 成因分（fèn）析（xī）： 1、金属液浇注温度低或模具（jù）温度低； 2、合金（jīn）成分（fèn）不符（fú）合（hé）标准（zhǔn），流动性差（chà）； 3、金属液分股填充，熔合不良； 4、浇口不合理，流程太（tài）长； 5、填充速（sù）度（dù）低或（huò）排（pái）气不（bú）良； 6、压射比压偏低（dī）。 对应措施： 1、产品发黑，伴有流痕。适（shì）当（dāng）提高浇注温度和模（mó）具温度；观察模温减少涂料喷（pēn）涂 2、改变合金成分，提高流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属（shǔ）液碰（pèng）撞（zhuàng）产生冷隔出现（xiàn）一般为涡旋状，伴有流痕。改进（jìn）浇（jiāo）注系统，改善内浇口的填充方向（xiàng）。另外可在铸件（jiàn）边（biān）缘开设集渣（zhā）包（bāo）以改（gǎi）善填充条件； 4、伴（bàn）有远端压不实。更改浇口位置（zhì）和截面（miàn）积，改善（shàn）排溢条件，增大溢（yì）流量； 5、改（gǎi）变金属液流量，提高压射速度； 6、铸件整体（tǐ）压不（bú）实。提高比（bǐ）压（yā）（尽（jìn）量不采用），有条件zui好换到大吨（dūn）位机（jī）台。
+查看全文29 2020-04
一、浇口杯在浇注系统中有什么作用（yòng）？ 浇口杯是（shì）漏斗形的外浇口，单（dān）独制造或直接在铸型内形成，成为直浇道顶（dǐng）部的扩大（dà）部分。其（qí）作用（yòng）是承接来自浇（jiāo）包的金（jīn）属液（yè），防止飞溅和（hé）溢出，方便浇注（zhù）；减少（shǎo）金属（shǔ）液对铸型的（de）直接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质、阻（zǔ）止（zhǐ）其进入直浇道内；提高金属（shǔ）液（yè）静压力。浇（jiāo）口杯分为漏斗形浇口杯和（hé）浇口盆（pén）两（liǎng）类。漏斗（dòu）形浇口（kǒu）杯结（jié）构简单，节约金（jīn）属，但撇渣（zhā）效果（guǒ）差。为了撇渣，一般常（cháng）配（pèi）合过滤网（wǎng）使用。浇口盆效果较好，底部设置堤坝有利于浇注操作，使金属液达到适（shì）宜的（de）浇注速度后再流入直浇道。这样浇口杯内液体深度大，可阻（zǔ）止水平漩（xuán）涡的产（chǎn）生而形（xíng）成垂直漩涡，从（cóng）而有利（lì）于分离渣（zhā）滓（zǐ）和（hé）气泡。 二、直浇道的作用及设计 直浇道的功能是：从（cóng）浇口（kǒu）杯引导金属向下，进（jìn）入横浇道、内浇道或直接（jiē）导人型腔（qiāng）。提供足够的压力，使金属液在重力作用（yòng）下能克服各种（zhǒng）流（liú）动阻（zǔ）力，在规定（dìng）时间内充满型腔。直（zhí）浇道（dào）常做成上大下小的锥形（xíng），等断面的柱（zhù）形和（hé）上（shàng）小下大的倒锥形。对铝、镁合金（jīn）铸件，也（yě）用蛇（shé）形、片状和（hé）缝隙式的（de）直浇（jiāo）道。 直浇道是金属液（yè）进入模具（jù）型腔时首先经过的通道（dào），也是（shì）压力传递的首要部位（wèi），因而其（qí）大（dà）小会影响金属液的流动速度和填（tián）充时（shí）间。 1、结构（gòu） 这种直浇道一般由压室和（hé）浇口套组成（chéng） 。 压室（shì）和浇口套宜制成（chéng）一体，如果分开制造时应选择（zé）合理的（de）配合精度和（hé）配合间隙，以（yǐ）保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸（cùn） 直浇道的直径D一般与压室（shì）直径一（yī）致（zhì），根据压铸（zhù）件所需的压射比压（yā）确定（dìng），直浇道长度H一（yī）般（bān）取直（zhí）径D的1/2~1/3。直浇道（dào）上的（de）这段（duàn）金属通常又（yòu）称为余料。为（wéi）了使余料从（cóng）浇口套（tào）中顺利脱出（chū），在（zài）靠近分型面一端长度为（wéi）15~25mm范围的内孔（kǒng）处（chù）设计成1°30'~2°的脱模斜（xié）度。 试（shì）验结果（guǒ）表（biǎo）明：上大下小的锥形（xíng）（锥度1/50）直浇道呈（chéng）充满流态，而在等（děng）截面的圆柱形和上小下大的倒锥形直浇（jiāo）道中呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种流态（tài）：充（chōng）满（mǎn）式流动或非充（chōng）满（mǎn）式流（liú）动。 2、在非充满的直浇道中，金属液以重（chóng）力加速度向下运动，流（liú）股呈渐缩形（xíng），流股（gǔ）表面压力接近大气压力，微呈正（zhèng）压（yā）。流股表（biǎo）面会带动（dòng）表层气体向下运动，并能冲入型内上升的金属液内（nèi），由于（yú）流（liú）股内部和砂型表层气体之间无压力差，气体（tǐ）不可能被“吸入”流股（gǔ），但在直浇道（dào）中（zhōng）气体可（kě）被金属表面（miàn）所吸附并带走（zǒu）。 3、直浇（jiāo）道入口（kǒu）形状影（yǐng）响金属流态。当入口为（wéi）尖角时，增加流动阻力和断面收缩率，常导致非充满式流动（dòng）。实际砂型中（zhōng）尖（jiān）角处的型砂会被冲掉引（yǐn）起（qǐ）冲砂缺（quē）陷。要使直浇道呈充满流态，要求入口处圆角半径r≥d/4（d为直浇道（dào）上（shàng）口直（zhí）径）。 4、生产中主（zhǔ）要（yào）应用带有横浇道（dào）和内浇道的浇注系统，由于横浇道（dào）和（hé）内浇道（dào）的流动阻力，常使等截（jié）面的，上小（xiǎo）下大的直浇道均能满足充满条件而呈充（chōng）满式（shì）流态。 尽管（guǎn）非充满的直浇道（dào）有带（dài）气的缺点，但在特定条件下（xià）不能不（bú）用，如（rú）：阶（jiē）梯式浇注系统中，为了实现（xiàn）自下而上地逐层引（yǐn）入金属的目（mù）的而采用；又如用底（dǐ）注包浇注的条件（jiàn）下，为了（le）防止钢（gāng）液溢至型（xíng）外而使用非充满态的直浇道。 浇（jiāo）注铸铁件时（shí），对湿砂型内等截面的直（zhí）浇道中的上、中（zhōng）、下三（sān）点进行过压力测定（条件为：直浇道高400mm、直径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证（zhèng）明：直浇道内金属压力为接（jiē）近大（dà）气（qì）压力的微正压，压力值一般（bān）在50Pa~1kPa范围（wéi）内（nèi），靠近浇（jiāo）口杯处压力值偏高，在浇注初的瞬间压力（lì）zui高可达1.8kPa。 热（rè）压室压（yā）铸机（jī）模具用（yòng）直浇道 热压（yā）室（shì）压（yā）铸机用（yòng）模具（jù）上的直浇道（dào）结构形（xíng）式，它是由压（yā）铸机上的喷嘴5和压铸模上的浇口套（tào）6及分（fèn）流锥（zhuī）2等（děng）组（zǔ）成。 分流（liú）锥较长，用于（yú）调整直浇（jiāo）道的截面积，改变金属液的（de）流向，也便于从（cóng）定模中带出直浇道凝料。分流锥（zhuī）的圆角半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角口（kǒu）通常取4°~12°，分（fèn）流锥的锥角口7取4°~6°，分流（liú）锥顶（dǐng）部（bù）附近直浇道环形截面积为内浇口截面积（jī）的2倍，而分流锥根部直（zhí）浇道环形截面积为内（nèi）浇口截面（miàn）积的3倍~4倍。直浇道小端直径d一般比压（yā）铸机喷嘴出口处的直径大1mm左右，浇口（kǒu）套与（yǔ）喷嘴的（de）连接形式按（àn）具体使用压铸机喷嘴的结构而定。为了适应（yīng）热压室（shì）压铸机（jī）***率（lǜ）生产的需要（yào），通常要求（qiú）在（zài）浇口套及分流锥的内部（bù）设置冷却系统（tǒng）。 直浇道（dào）窝 金属液对直底部有强烈的冲击作用，并产（chǎn）生涡（wō）流（liú）和紊流区，常引（yǐn）起冲砂、渣孔和大（dà）量氧化夹杂物（wù）等（děng）铸造缺陷。设直浇道窝可（kě）改善金属液的流动状况，直浇道窝的作用（yòng）如下： (1)有缓冲作用。 (2)缩短直（zhí）浇道一横浇道拐弯处的高度紊流区。 (3)改善内浇道（dào）的流量分布。 (4)减（jiǎn）小直浇（jiāo）道一横（héng）浇道（dào）拐弯处（chù）的（de）局部阻（zǔ）力系数和压头（tóu）损失。 (5)注入型内（nèi）的zui初金（jīn）属液（yè）中，常带有一定（dìng）量的气体，在直浇道窝内可以浮（fú）出去。 直浇（jiāo）道（dào）窝的（de）大小、形状应适宜，砂型应紧实。在底（dǐ）部放（fàng）置干砂（shā）芯片、耐（nài）火砖等可防止冲砂（shā）。直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状（zhuàng）。 横浇（jiāo）道 横浇道的作用是（shì）什么（me）？ 1.将金属液从（cóng）直（zhí）浇道引入内浇（jiāo）口（kǒu）； 2.可以借助横浇道中的大（dà）体积（jī）金属液（yè）来预热模具； 3.当铸件冷却收缩时用来补缩和（hé）传递静（jìng）压力（lì）。 横浇道的（de）设计要点 1.横浇道截（jié）面（miàn）积应从直浇道向内浇道逐渐（jiàn）缩小，不应突然变化； 2.横浇道截面积都应不（bú）小于内浇道截面积； 3.横浇道（dào）应具有一定的厚（hòu）度和（hé）长度（dù）； 4.金属液通过横浇道时的热损失应尽（jìn）可能（néng）地小，保证横浇道比（bǐ）压铸件和内（nèi）浇口后凝固（gù）； 5.根据工艺需（xū）要（yào）可设置盲浇道，以（yǐ）达到改善（shàn）模具热平衡，容纳冷污金属液、涂料残渣和空（kōng）气的目的。 横浇道尺寸的计算 横浇（jiāo）道的长（zhǎng）度（dù）计算公（gōng）式如下： L=0.5D+（25~35）（mm） 上式中，L——横浇道长度（dù），mm D——直浇道导入口处（chù）直（zhí）径，mm 内（nèi）浇道（dào） 浇注系统是铸型中液态金属进入型腔的通道之总称（chēng）,基（jī）本（běn）组元有:浇口杯、直（zhí）浇道（dào）、直浇（jiāo）道（dào）窝（wō）、横浇道和内浇道（dào）。内浇道（dào）是液态金属进入（rù）铸型型腔的zui后一（yī）段通道（dào），主（zhǔ）要（yào）作用：控制（zhì）金属液充填铸型的速度和方向，调节（jiē）铸型各部分的温度（dù）和铸件的凝固顺序（xù），并对铸件有一定的补缩（suō）作用。可以有单个也可以（yǐ）设计（jì）多个内浇道。
+查看全文28 2020-04
夹砂是一种“膨胀缺陷”，有“鼠尾”、“沟（gōu）槽”和“夹（jiá）砂结疤”三（sān）种形式，其特（tè）征是：铸（zhù）铁（tiě）表面有夹着砂子的（de）细小纹路．条状沟槽以及结疤（bā）状凸起物高（gāo）温铁水的冲（chōng）刷和烘烤的热作（zuò）用使砂型发生水（shuǐ）分迁移（yí）和体积膨胀，致使表（biǎo）层翘起，挑起和开裂（liè），这就是（shì）夹（jiá）砂（shā）形（xíng）成（chéng）的机理。 1、制型砂的质量 型砂的质量必须控制。在这方面防止夹砂的对策有：选用粒度分（fèn）散（sàn）、形状不规则的原砂，湿（shī）型采用钠质膨（péng）润土或对钙质膨润土（tǔ）进（jìn）行活化处理，适当增加膨润土的（de）用量和减少型砂的（de）含水量（liàng），加入（rù）适（shì）量（liàng）的煤粉、重（chóng）油、沥青粉、细木屑等“缓（huǎn）冲（chōng）剂”、去除旧砂中的粉尘、保证（zhèng）型砂的混辗质量等。 2、选择合理的（de）造型工艺 造型工（gōng）艺是（shì）否合理对铸件（jiàn）产生（shēng）夹砂有很大影响。铸件的浇铸时间和浇（jiāo）铸位置、铁水的上（shàng）升（shēng）速度、铸型的种类等必须（xū）选择适（shì）当。 （1）采用快速浇铸 砂型的表面总（zǒng）是要（yào）发生（shēng）膨胀的， 因（yīn）此（cǐ）防止夹砂的决（jué）定（dìng）因素是铁水（shuǐ）是否能迅速覆盖和触及砂型的表面，并对砂（shā）型产生一定的压力。快速浇注（zhù）能（néng）使铁（tiě）水（shuǐ）在铸件产（chǎn）生夹砂的“临界时问”之前充满（mǎn）铸型，不给予砂型（xíng）产生膨胀和形成（chéng）高（gāo）水区的充分时间。有人用高速（sù）摄影机观察（chá）到：如果上砂型受烘烤后在局（jú）部发（fā）生垂下的瞬（shùn）间，铁水能（néng）立刻触及（jí），则铁水有（yǒu）可能把垂下的砂块（kuài）托回原处。由此可见， 快（kuài）速（sù）浇（jiāo）铸能利用铁水的压（yā）力来对付砂（shā）型的膨胀。 浇铸（zhù）速度的（de）快（kuài）慢主要取决于浇口截面（miàn）的（de）大小（xiǎo）。灰铸（zhù）铁件浇口截面如用下面的简易计算公式计算，能实现快速浇注。 平面较大的（de）铸件（jiàn）M取0.8~1.2；平面很大、薄壁的铸件取1.2~1.5；湿型件（jiàn）宜取中、上限。 生产实（shí）践征（zhēng）实（shí），上述公式是可靠的，如果（guǒ）铸件存在夹砂缺陷（xiàn），必须检（jiǎn）查该铸（zhù）件所用的浇口截面积是否在“快浇”的范围之中。对于大平面的铸件（jiàn）宜用尺寸较大的浇口杯，多（duō）道薄片状的内浇口或是缝隙浇口．使铁（tiě）水迅速、平稳、不间断地（dì）盖（gài）住（zhù）所浇（jiāo）到的（de）平面，避免砂（shā）型（xíng）局（jú）部过热。浇口比例（lì）常用半封闭（bì）或开放（fàng）式。 （2）提高（gāo）铁水的上升速度 铁水在（zài）砂型中应有较（jiào）高的上升（shēng）速（sù）度，以减低上（shàng）砂型（xíng）受烘（hōng）烤的（de）程度铁水的（de）上升速度与浇注方案有关（guān）。自下而上充（chōng）型的倾斜（xié）浇（jiāo）铸方法（一般倾（qīng）斜3°--15°）。能避免分散的铁水流，利于砂型的排气、减少（shǎo）铁（tiě）水对砂型的热（rè）幅（fú）射和提高铁水的上升速度。而（ér）平傲立浇的工艺则更能显（xiǎn）著提（tí）高铁水（shuǐ）的上升速度。 （3）选用恰当（dāng）的浇铸位置 铸件的浇铸位置必须（xū）有利于铁水平稳充型和型腔气体的排除，否则，会导致夹砂的缺陷。 （4）采用适宜的铸型 根据铸（zhù）件的（de）大小选（xuǎn）择适宜（yí）的铸型。湿型一般适（shì）用于小件和平面不大（dà）、壁不厚的中件对（duì）于中（zhōng）、大的板类（lèi）和（hé）厚壁件（jiàn）宜采用表干型和（hé）千型。一些大型平板（bǎn）可用热膨胀小（xiǎo）、导热性好和热容量高和石（shí）墨粉砂（shā）或耐火砖作下型，既能重（chóng）复使用，又能（néng）有效地（dì）防止夹砂（shā）。 （5）增加砂（shā）型的排（pái）气 及时地排除型腔的水蒸汽及其（qí）它气体能有利于铁（tiě）水的快速充填和减轻高温气流对（duì）砂（shā）表层（céng）的起拱作用，有益于降低水（shuǐ）分（fèn）凝聚区（qū）的水量和使其（qí）位置（zhì）内移。因此在砂型上多放明出气冒口，分散排气是十分重（chóng）要的。 3、确保砂（shā）型的制造质量 砂型的制造（zào）质量涉及（jí）产生夹砂的“临界时间”。如何精细地造（zào）型（xíng），提高砂型（xíng）的整体强度，是防止夹砂（shā）的关（guān）键（jiàn）。 （1）舂砂要紧实和均匀 砂型（xíng）应舂得紧实均匀，避免局部过紧和分层。湿型不要求（qiú）过高的紧实度，而表（biǎo）干型和下型应有足够的紧实度。大型铸铁件防止夹砂的经验是：“人（rén）工（gōng）用直径10-15 mm粗的钢钎都（dōu）无（wú）法插（chā）进砂型”。由此可见防止夹（jiá）砂要注重砂型的刚（gāng）性当（dāng）然增加（jiā）砂型紧实度（dù）会（huì）影响（xiǎng）砂型排气，与之（zhī）相应的重（chóng）要手（shǒu）段是多扎气眼， 并尽可能接近（jìn）砂型表层造（zào）型时要注意砂箱的箱带和（hé）挂（guà）钩不（bú）能离型面太近，芯骨也不能（néng）距砂芯（xīn）表面过近，因（yīn）为（wéi）会引（yǐn）起舂砂不均（jun1）舂砂时首层填砂不可过薄，特别是在模型表层木板较薄时，木板的弹性（xìng）会使砂型分层。刮板的（de）造型操作要（yào）特（tè）别小心（xīn）， 以墁刀（dāo）削砂成型为（wéi）主（zhǔ），刮板刮（guā）砂时不能过分用（yòng）力， 以免使砂（shā）型分层。 （2）细心修型（xíng）和上好涂料 修型时不能过度地（dì）修磨砂型， 这（zhè）样易把水分引到砂型表面，形成硬块且与本（běn）体分离。砂型损（sǔn）坏（huài）之处要划毛后修补，不宜刷水（shuǐ）过多。浇口附近、凸台边缘、大平面及铁水断（duàn）续流经（jīng）的部位应插钉加固。插钉呈（chéng）梅花状，使（shǐ）砂（shā）型有（yǒu）一个整（zhěng）体的强度。涂料（liào）是（shì）砂型（xíng）的保护层，要上（shàng）好。修型后（hòu）宜让砂型阴干一段时间再上涂料，以利（lì）涂（tú）料的渗透。涂料刷两遍，上浓涂料，并用墁刀压一（yī）遍，第二遗上（shàng）较稀一点的涂料（liào）。 （3）控制烘干（gàn）范围 砂型干燥不好也容易产生夹砂。为此砂型应有正确的（de）烘干（gàn）范（fàn）围。干（gàn）燥炉开始不（bú）能升温过快（kuài），否则会使砂型外层存在（zài）较大的（de）温度差，以致开裂。保温要有（yǒu）充（chōng）裕的时间，以确（què）保砂型烘干透彻。配箱（xiāng）后应（yīng）尽快（kuài）浇注（zhù）， 以免返潮。 4、搞好（hǎo）浇（jiāo）铸工艺和操作 为了（le）防（fáng）止（zhǐ）夹砂（shā）缺陷，在浇铸工艺方面，应在保（bǎo）证不（bú）出现其它缺陷（xiàn）的前提下（xià），力求用较（jiào）低（dī）的（de）浇铸温（wēn）度，在浇铸操作上，应（yīng）避（bì）免断流和尽量用（yòng）较快的速度浇铸。
+查看全文27 2020-04
对目前国内精铸行业中广（guǎng）泛应用的4种制壳工艺的特点进行（háng）了分析对比。从精铸（zhù）件质（zhì）量比较，水玻（bō）璃型（xíng）壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳（ké）次之，硅溶胶一中温蜡（là）型（xíng）壳zui好。而从制壳成本（běn）比较，水玻璃型壳zui低，硅溶胶一中温蜡型（xíng）壳（ké）zui高。对这4种制壳工艺（yì）分别提（tí）出了改进措（cuò）施。 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工（gōng）艺有以下4种： A．水玻璃型壳； B．复合型壳； C．硅溶胶型壳(低温（wēn）蜡)； D．硅溶胶型壳(中温蜡)。前3种方案均使用低温蜡(模)。 我公司4种工艺（yì）兼有，以充分满（mǎn）足市场对（duì）精铸件（jiàn）质量、价位的不同需求、增加（jiā）市（shì）场竞争（zhēng）力和适应力。 1、水（shuǐ）玻璃型壳 这一工艺（yì）在国内已有近50年的（de）生产历（lì）史（shǐ），其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。经过精（jīng）铸界同仁个（gè）半世纪的不懈努力，水玻（bō）璃型（xíng）壳工艺的应用（yòng）和研究已达到了（le）很高（gāo）水平。 多年来由于背（bèi）层（céng）型（xíng）壳耐火材（cái）料的（de）改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有（yǒu）了（le）成倍增（zēng）长。铸件表面质量、尺（chǐ）寸精度及成品（pǐn）率有了很大提高（gāo），目前仍占（zhàn）很大的市场份额，并替代国外砂（shā）铸件成批出口。 低廉的成本、zui短的生产（chǎn）周期、优良的脱壳性能（néng）及（jí）高（gāo）透气性至今仍是其他任何型壳工（gōng）艺所不及的优点。但铸件的质量，包（bāo）括表面粗糙度、缺（quē）陷（xiàn）数量、尺寸精度、成品率、返修率等均（jun1）比其他3种工艺要（yào）差 1.1存在（zài）的主（zhǔ）要问题 (1)水玻璃粘结剂（jì）固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度（dù）、抗蠕（rú）变能力（lì）远（yuǎn）不及硅（guī）溶剂（jì）型壳（ké）(只有它的1/30-1/50)。加之面层耐火料采用（yòng）了价低质次、粒度级配不良的（de）石英砂(粉)，硬化剂至今仍（réng）限于使用氯化氨，因而（ér）必然不能（néng）获得高质量的精铸（zhù）件（jiàn）。 (2)型壳（ké）生产条件（jiàn）差，缺乏严（yán）格（gé）的生产过程及参数（shù）的控制。由于（yú）硬化（huà）剂的（de）强腐蚀性，除（chú）尘设备（bèi）的简陋，很少车间有恒（héng）温、恒湿、除尘的生（shēng）产环境。影（yǐng）响型壳和铸件质量（liàng）的涂料配制、硬化、风（fēng）干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。如定期（qī）检测涂料粘度、涂片重、硬（yìng）化剂浓度、pH值（zhí）等。型壳风干处的温度、湿（shī）度、风（fēng）速等更是不（bú）加控制，故（gù）常在高（gāo）、低温或梅（méi）雨季节发生批（pī）量报（bào）废的质量事故。总之，大部分（fèn）工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺（yì）而不是靠科学的（de）质量管（guǎn）理进行生产。这（zhè）是水玻璃（lí）型壳数（shù）十年来铸件（jiàn）质量不稳（wěn）定、废品率、返修率高的重要原因之一。 1.2改进方向 (1)采用高纯度的（de）硅微（wēi）粉(脉石英)代替常用的低（dī）品位的石英砂粉作面层耐火材料（liào），并应用“双峰”型粒度级配（pèi）的圆形（xíng）石英（yīng）粉配制面层涂料。不仅可提高面层型壳的热化（huà）学稳定性，而且可以获得高粉液（yè）比涂料。我厂用模数（shù）为3.4、密度为1.28g/cm3的水玻璃配料，粉液比可达到1.4。硅微粉的技（jì）术要求见。 经湿法球（qiú）磨、单（dān）槽沉淀、磁选及离子高纯水处理，自然形成圆（yuán）形，双峰粒度（dù）级配，这种高纯低杂质（zhì）的粉粒，比人（rén）工级（jí）配更理想。已在我公司实际应用，效（xiào）果良好。 (2)加强（qiáng）制壳工序的现场质量管理，按行业标准（zhǔn）操作。同（tóng）时（shí）应将（jiāng）涂料（liào）、撒砂、硬化场地与型壳（ké）干燥间隔离。后者控制温度、湿度（dù），前者加（jiā）强（qiáng）除（chú）尘、防腐，从而有利于型壳质（zhì）量的（de）稳（wěn）定（dìng）及（jí）改善操作环境。 (3)采用（yòng）石英-硅溶胶型壳代替一、二层石英-水（shuǐ）玻璃型壳（ké），彻底取消面层和过渡（dù）层的（de）水玻璃（lí）及氯化氨硬化剂。计（jì）算表明铸件成本（běn）仅增加0.46元/kg，而制壳生产周期与水（shuǐ）玻璃型壳（ké）基（jī）本相同。 2、复合型壳（ké） 为克服上述水玻璃型壳的缺点，目（mù）前不少工厂（chǎng）将一、二层改（gǎi）用（yòng）锆英石及莫来石-硅溶胶型壳。背层仍采用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅胶型壳（ké）的优（yōu）良的（de）表（biǎo）面（miàn）质量和水玻璃低成（chéng）本、短周（zhōu）期的优（yōu）点的一种改进方案。与水玻璃（lí）型（xíng）壳（ké）相（xiàng）比，其铸件表面质（zhì）量（liàng）有了很（hěn）大提高，表（biǎo）面（miàn）粗糙度降（jiàng）低、表面缺陷减少（shǎo）、返修率（lǜ）下（xià）降。可应（yīng）用于不锈钢、耐热钢（gāng）等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅（guī）溶胶型壳短得多，与水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳相近。 2.1存在（zài）的（de）主（zhǔ）要问题 (1)由于（yú）背层保留了水玻（bō）璃粘结剂，故其型（xíng）壳整体（tǐ）高温强度、抗（kàng）蠕变能力比硅溶胶型壳低。其型焙烧（shāo）温（wēn）度只（zhī）限于950℃以下。900℃以后型壳变形量增加了30%。而硅溶胶型（xíng）壳焙烧温（wēn）度可达1000-1200℃，在1000℃以前型（xíng）壳不变形（xíng）。故复合型壳（ké）浇注的铸件尺寸（cùn）精度（dù）(包括形位公（gōng）差)均比不上硅溶胶型壳。往（wǎng）往（wǎng）在浇注（zhù）大（dà）型(10kg以上)铸件时要采取增加硅溶（róng）胶型壳（ké）层数的（de）方法(一（yī）般至少增加2层)以求获得高的高（gāo）温强度及防止铸件变形。 (2)由（yóu）于型壳前2层是影响型壳（ké）透气性的主因，由水（shuǐ）玻璃型（xíng）壳改为硅溶（róng）胶后，型（xíng）壳的整体（tǐ）透气性大幅降低，在焙烧温度较低、保（bǎo）温（wēn）时（shí）间不够长时，常（cháng）会造成铸件气孔及浇（jiāo）不足、冷隔等（děng）缺陷，故复合（hé）型（xíng）壳较（jiào）难应（yīng）用于（yú）薄壁(δ≤3mm)件、小件及特小件(小（xiǎo）于50g)。又因型壳高温强度不及硅溶胶型（xíng）壳，更易造成（chéng）上述废品。总之，复（fù）合型壳的透气性不如水（shuǐ）玻（bō）璃型壳也（yě）不如硅溶（róng）胶型壳（ké）。 (3)复（fù）合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好（hǎo），但远不如硅溶胶型壳。其（qí）背层仍保留水（shuǐ）玻（bō）璃粘结剂，为降低成本仍采用价格（gé）较低、质量不稳（wěn）定的耐火材料，如（rú）粘土、颗（kē）粒粒砂等，且在（zài）制壳（ké）工艺控制方面与水（shuǐ）玻璃型壳（ké）相同，导致（zhì）铸件质量稳定（dìng）性差。尤其是10kg以上的大件及1kg以（yǐ）下的小件，废品率及返修率均比硅（guī）溶胶型壳高（gāo）。 (4)复合型壳由于采用价昂的锆英石作面（miàn）层，其型壳成本是（shì）水玻璃型壳（ké）的4.5倍（bèi），若背层采用（yòng）莫来石砂（shā）粉，其（qí）型壳成本与硅溶胶（jiāo）型壳成本相差无几（jǐ），每kg铸件成本（běn）仅相差1元。其成本低的优势并（bìng）不明显（xiǎn）。 (5)复（fù）合型（xíng）壳不能使用中（zhōng）温蜡料（liào）。中温蜡不能使用（yòng）热（rè）水脱（tuō）蜡。在高压釜中脱蜡时（shí），由于高温、高压(170℃，0.7MPa)中温（wēn）蜡液（yè）会与背（bèi）层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧（jù）烈（liè）的皂（zào）化反（fǎn）应(白色泡沫状皂化（huà）物)，不经回收处理（lǐ）无法回用（yòng）。而硅溶胶型壳（ké），则可以（yǐ）应用低、中温蜡，无此弊病（bìng）。 综上（shàng）所述，复合型（xíng）壳（ké）是水玻璃型壳的改进，在铸件表面质量、成品率及返修率方面比前者优越，但与（yǔ）硅溶（róng）胶型壳仍有本质差别。除生产周期较短，制壳成本稍低之（zhī）外（wài）其铸件（jiàn）质量及稳（wěn）定性不及硅溶（róng）胶（jiāo）型壳（ké）。 2.2改（gǎi）进方向（xiàng） (1)采用石英代（dài）替锆（gào）英砂用于面层（céng）型壳耐火材料。铸件（jiàn）表（biǎo）面质量不完全取决于面层型壳耐火材料（liào），而与粘（zhān）结剂有（yǒu）密（mì）切（qiē）关系，也与蜡料（liào）有（yǒu）关(蜡模表面粗糙度、皂（zào）化（huà）物（wù）残（cán）留等)。复合型壳只能（néng）采用低温蜡，大部分应用于表面粗糙度中等（děng）(Ra=6.3-12.5)、尺寸精度（dù）不甚高(CT4-CT6)的精铸件，实践证明采用石英-硅（guī）溶胶面层代替锆英石-硅溶胶是完全可（kě）行（háng）的。 这一措施使每t铸件型（xíng）壳成（chéng）本由（yóu）原4150-4830元下降到（dào）1360元，与水玻璃型壳比仅增加460元。 (2)加（jiā）强制壳工（gōng）序尤其是背层制壳的质量管（guǎn）理及（jí）环境改善(详见本文（wén）1，2节（jiē）)。 (3)背层应当采用质量稳定、高温性能优良而成本相对低廉的耐火材料（liào），同时要兼顾与面层型壳耐（nài）火材料膨胀率相匹配。推荐下列2种常用的背层材料（liào）。 ①耐火粘土-石（shí）英粉涂料(各（gè）50%)，撒颗粒砂(耐火砖（zhuān）废（fèi）料（liào）破碎过筛而（ér）制成)，其优点是来源广、价格低，其型壳高温强度和抗蠕变能力均高于莫来石（shí）、铝矾土。价（jià）格仅（jǐn）为铝矾土的1/2-1/3。它适用于锆（gào）英石或（huò）石英石作面层的（de）复合型壳。 ②耐火粘土-颗粒粉涂料(体积比为（wéi）3：7)，撒颗粒砂。此方案只适（shì）用于锆（gào）英石（shí）复合型壳。有些工厂复（fù）合型壳背层（céng）采用莫来（lái）石砂粉（fěn）或铝矾土，其涂料性能（néng）较（jiào）稳定，壳薄、易焙烧，但成本过高且其型壳高温性能不及上2种型（xíng）壳。铝矾（fán）土脱壳性能较差。至于废（fèi）陶瓷器皿、硫璃（lí）瓦、地（dì）砖等破碎而成的材料价格虽低（dī），但未（wèi）经高温烧（shāo）成（chéng），成分复（fù）杂（zá），型（xíng）壳高温开（kāi）裂倾向大，耐火度偏低。浇注后(尤其是厚大件)脱壳困难，不宜采（cǎi）用（yòng）。 3、硅溶胶（低温蜡）型壳 这一工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上（shàng）中大件（jiàn）铸件时（shí），具有更（gèng）大的适应性和优（yōu）越性(与中温蜡相比)。 一般来说，中大铸件的质量要求，特别是（shì）表面粗糙（cāo）度、尺寸精度（dù）以及形位公差的要求（qiú）不（bú）会太高，采用高熔（róng）点中温蜡并无必要。中温蜡需要高压(大于6-7MPa)或液态蜡压注蜡模，设备投（tóu）资大。中温蜡厚大蜡（là）模易缩陷、变形、成本（běn）高。低温（wēn）蜡成（chéng）型容易、设备简（jiǎn）单，而蜡模表面粗糙度相（xiàng）差不大。 这一工艺比复合（hé）型壳（ké）质量稳定，尤（yóu）其是铸件（jiàn）尺寸精度高，因（yīn）它没（méi）有水玻璃存在（zài），型（xíng）壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用（yòng）于薄壁件，复（fù）杂（zá）结构（gòu）的中小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水（shuǐ）泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小（xiǎo）件或大件可（kě）以采用（yòng）叉（chā）壳或抬壳在炉前直接浇注（zhù），更可获（huò）得高成（chéng）品率。 3.1存在问题（tí） (1)由于采用低温蜡（là），大部（bù）分型壳在水中脱（tuō）蜡，难免有皂化（huà）物残（cán）留进入型（xíng）壳中(尤其是复合型壳（ké）及水玻璃型壳同时脱蜡时)易产（chǎn）生铸件表面夹杂（zá），返修率稍高，这是其缺（quē）点之一。 (2)制壳生产周期长是它的zui大缺（quē）点和不足，尤其在生产大件，有深（shēn）孔、深（shēn）槽（cáo）件时（shí），每层（céng）干燥常（cháng）要24-48h。以50kg双流道叶轮为例，常须10-15d 制壳（ké）时间，稍有未干透之死角，在水脱蜡（là）时会造成（chéng）硅（guī）溶胶回（huí）溶，型壳（ké）裂纹。 (3)硅溶胶（jiāo）型壳（ké）(低温蜡)型壳成本较水玻（bō）璃型壳高5倍(每t铸（zhù）件制（zhì）壳成本为5000元)，比复合型壳高17%。铸（zhù）件成本（běn）相（xiàng）应（yīng）较（jiào）高。 3.2改进方向（xiàng） (1)为防（fáng）止因低温蜡（là）回（huí）收（shōu）处（chù）理不彻底及（jí）用（yòng）水脱蜡时与（yǔ）复合型壳或水玻璃（lí）型壳共用同（tóng）一（yī）热水槽，易产生铸件皂化物夹杂缺陷应采取以下（xià）措（cuò）施。 ①采（cǎi）用蒸（zhēng）气脱蜡(蒸气压力（lì）0.2-0.4MPa，温（wēn）度120-130℃)代替水脱蜡（là），不（bú）仅可以防止皂化物夹杂而且型壳不易产生（shēng）裂纹，对铸件的质量（liàng）稳定更（gèng）有（yǒu）保障。 ②若采（cǎi）用热水（shuǐ）脱蜡，应在（zài）水中加人（rén）体（tǐ）积分数为1%-3%的（de）工（gōng）业盐酸，脱蜡后（hòu）再用含盐酸的热水冲洗每组型壳（ké）以（yǐ）减少皂化物残留。尽（jìn）可能不要与水玻璃型壳、复合型壳共（gòng）用同（tóng）一（yī）槽水脱（tuō）蜡，也可（kě）更换水液，单独（dú）集（jí）中脱蜡，以减少皂（zào）化物入壳。 ③回收蜡处理（lǐ）可用盐酸的体（tǐ）积（jī）分数为3%-5%的酸化（huà）水（shuǐ），沸腾及沉淀时间要足够长。冬季硬化水温（wēn）度低，水（shuǐ）玻璃及（jí）复合型壳中Na2O的残留量高，蜡料皂（zào）化也较严重，应多（duō）加盐酸处理（lǐ）回收（shōu）蜡（là），减少皂化物。蜡料处理后，及（jí）时补加硬（yìng）脂（zhī）酸也很（hěn）重（chóng）要（yào）。 (2)为缩短制壳生产周期，可采（cǎi）用“快干硅溶（róng）胶”制壳，此工艺已日渐成熟，其各层型（xíng）壳（ké）干燥（zào）时间可（kě）缩短1/2以上。小（xiǎo）件各层(除zui后层外)干燥（zào）仅须3h，制壳（ké）时间由原（yuán）63h缩短为24h。中大件也较一般硅溶胶缩短50%。而其（qí）市场价只提高20-30%，完全可由（yóu）场地、电耗的减少及生产率的提（tí）高来弥补。快（kuài）干硅溶胶（jiāo）的推广应用是硅溶胶制壳工艺（yì）的改革必由（yóu）之路（lù），将会（huì）逐步（bù）扩大应（yīng）用。 (3)为降低硅溶胶（jiāo）型壳的成本，zui有效（xiào）的方法是采用石英石（shí）代替锆（gào）英石作（zuò）面层型壳耐火材料。目前（qián）锆英石耐火（huǒ）材料占（zhàn）整个硅溶胶制壳成（chéng）本的（de）60%，改用石英后每t铸（zhù）件制壳成本由（yóu）5000元降为2210元，下降55.8%。中（zhōng）大件（jiàn）可采用熔融（róng）石英砂(粉)取代锆英砂(粉（fěn）)已逐步在推广应用。 4、硅溶（róng）胶（中温蜡）型壳 这是国际上通用的（de）精铸（zhù）件生产工艺，它具有zui高的铸件质量（liàng）、zui低的返修率（lǜ），特别适合于表面粗（cū）糙度要（yào）求高(Ra0.8-3.2)，尺寸（cùn）精（jīng）度高(CT3-CT5级)的中（zhōng）小（xiǎo）件、特小（xiǎo）件(2-1000g)。但（dàn）由于设备及（jí）成本（běn）***，较少（shǎo）应用于中大（dà）件(5-100kg)。 4.1存在问题 (1)成本高（gāo），其型壳生产成本是水玻璃型壳的8倍。比低温蜡-硅溶（róng）胶型壳也高出25%。主要原因（yīn）是（shì）其制壳、蜡模材料成本高，且（qiě）设备耗电也大得多（duō），设（shè）备投（tóu）资也大。 (2)生产周（zhōu）期与（yǔ）低温蜡-硅溶胶型壳（ké）相同，比水玻璃及复合型壳长得多。 (3)生产5-50kg的中大件（jiàn）往往要采（cǎi）用中温液态蜡(65-70℃)及高（gāo）压(4.0-7.0MPa)注蜡，厚壁蜡模易（yì）缩凹（āo），铸件尺（chǐ）寸精度（dù）并不太高，中大（dà）件对尺寸精度、表面粗（cū）糙度要求也（yě）没有小件那么高（gāo），故中大件较少采用（yòng）硅溶胶(中温蜡)型壳（ké）。 4.2改（gǎi）进方向 (1)为降低成本（běn），保证质量，在解决了（le）石（shí）英对中温蜡（là）润湿性很差的难题后，采用石英（yīng）石或熔融石英（yīng）代替锆（gào）英石无疑是一方向（xiàng）。熔融石英其热膨胀系数仅为5×10-7/℃，且其（qí）价格只（zhī）有锆（gào）英（yīng）石的1/6。在国外，熔融石英已逐（zhú）步在扩（kuò）大应用范围。 (2)采用快（kuài）干硅溶胶缩短制壳（ké）周期是国内外（wài）同行共同努力的方向（xiàng）(见前述)。 (3)研制国产的中温蜡或改进石蜡一硬脂酸低温蜡是我国精铸界的重要（yào）任务。如何解决国产中温蜡或改进型的低温蜡（là）回收（shōu）处理的难题，使其在（zài）生（shēng）产中（zhōng）能长（zhǎng）期（qī）保（bǎo）持蜡料性能（néng）不变化是能否推广应用的（de）关键。 5、结束语 (1)各种型（xíng）壳工艺有其不同的适用对象，选择（zé）的依据是（shì）：铸件的质量要求、价位及交（jiāo）货（huò）期。综（zōng）合考虑，正确选用zui经济合（hé）理（lǐ）的制壳工艺方案是保证生产优质、低成本铸件的基础（chǔ）。 (2)水玻璃型壳虽有不（bú）少优点（diǎn）但粘（zhān）结剂本身固有的缺点使铸件质量难以提高，质量稳定（dìng）性也差。今后（hòu）将（jiāng）会逐步被（bèi）复合型壳，尤其是成本（běn）低的石英一硅溶胶复合（hé）壳所取代（dài）。 (3)硅溶胶是理想的粘结（jié）剂，其型壳质量高（gāo），铸（zhù）件质（zhì）量稳定，返（fǎn）修率低，是今后的（de）发展方向。石英石、熔融（róng）石英耐（nài）火料在面层型壳中的（de）应用，快（kuài）干硅溶胶的推广，将其生产（chǎn）成本及制（zhì）壳（ké）周期大大降低和缩（suō）短，克服（fú）了这2点不足，硅溶胶型壳(低温蜡或（huò）中温蜡)将在我国精（jīng）铸界得到（dào）广泛应用，毕竟高的（de）铸件质量是zui重（chóng）要的指标（biāo）。
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